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混凝土表面出现气泡的原因和解决办法

混凝土表面出现气泡的原因和解决办法

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1、严格控制配合比,保证材料计量淮确。现场必须注意砂石材料的含水量,根据含水量调整现场配合比,加水时应制作加水曲线,校核搅拌机的加水装置,从而控制好混凝土的水灰比,减少施工配合比与设计配合比的偏差,保证混凝土质量。
2,混凝土拌和要均匀,搅拌时间不得低于规定的时间,以保证混凝土良好的和易性及均匀性,从而预防混凝土表面产生蜂窝
3、浇筑时如果混凝土倾倒高度超过2m,为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料
4、振捣应分层捣固,振捣间距要适当,必须掌握好每一层插振的振捣时间。注意掌握振捣间距,使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5倍或1 .75倍,平板振捣器应分段振捣,相邻两段间应搭接振捣5cm左右,附着式振捣器安装间距为1.0一1.5m,振捣器与模板的距离不应大干振捣器有效作用半径的1理,在振捣上层混凝土时,应将振动棒插入下层混凝土5-10cm,以保证混凝土的整体性,防止出现分层产生蜂窝
5,控制好拆模时间,防止过早拆模口夏季混凝土施工不少于24h拆模;当气温低于2口℃时,不应小于3口h拆模,以免使混凝土枯在模板上产生蜂窝
6,板面要清理干净,模板浇筑混凝土前应用清水充分洗净,不留积水,模板缝隙要堵严,模板接缝控制在Zmm左右,并采用玻璃胶涂密实、平整以防止漏浆。
7、尽量采用钢模代替木模,钢模脱模剂涂刷要均匀,不得漏刷,脱模剂选择轻机油较好,拆模后在阳光下不易挥发,不会留下任何痕迹,并且可以防止钢模生锈

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